Onvoldoende voorraad reserveonderdelen.

FIM gebruiken om reserveonderdelen van aangepast materiaal te maken

BASF Ultramid® 30% glasgevuld PA66.

Dit onderdeelontwerp werd geleverd door een toonaangevende autofabrikant in Duitsland. STEP-bestanden hebben de voorkeur voor FIM.

De volgende stap is het omzetten van het STEP-bestand in een matrijsontwerp. Hiertoe wordt het onderdeel in een holte in een blok materiaal gedraaid en worden de inlaatopening(en) en de eerste ontluchting toegevoegd.

Omdat het een groot stuk was, werd de mal in twee delen verdeeld en in elkaar gezet.

De onderdelen werden gegoten op een pers van 50 ton. De FIM mallen werken hand in hand met elk geïnstalleerd basisgietsysteem.

Er werd een aluminium frame gebruikt om de grote mal op zijn plaats te houden.

De alkalische Nexa3D-oplossing werd gebruikt om deze onderdelen in 2,5 dag te ontvormen.

Deze tijd kan geoptimaliseerd worden door de matrijs opnieuw te ontwerpen of door een deel van de matrijs te verwijderen voor het ontvormen.

De houder hierboven komt rechtstreeks uit de mal: geen nabewerking, geen polijsten. De details in het ontwerp en de functionaliteit van het onderdeel komen duidelijk naar voren.

• De constructie van de mallen is een eenvoudig proces.
• Het materiaal (BASF Ultramid®) vult de matrijzen goed in de eerste testronden.
• Optimalisatie voor ontmallen is altijd goed en verbetert de volgende iteraties.
• Er werden gegevensbladen gebruikt voor matrijsgegevens, instellingen, druk, temperaturen en meer.
• Het ontwerp herhalen, de materialen veranderen of beide op basis van de behaalde resultaten zijn slechts enkele van de voordelen van het werken met
• Freeform Spuitgieten.

• Het onderdeel bevindt zich direct boven de turbocompressor in het motorgebied.
• Verschillende onderdelen werden meer dan 9 weken onder reële omstandigheden getest:
  • Extreme temperaturen.
  • Vochtigheidstest.
  • UV-blootstelling.
  • Diverse trillingsomstandigheden.
  • Mechanische prestatietests.