Wilson Sporting Goods stellt mit Nexa3D x Addifab die Arbeitsabläufe in der Produktentwicklung neu auf
Langfristig soll die Nexa3D x Addifab-Plattform weiterhin genutzt werden, um neue Innovationen und Verbesserungen an bestehenden Produktlinien zu entwickeln.
Wilson Sporting Goods sucht nach besseren Prototyp-Spritzgusswerkzeugen
In letzter Zeit hat sich das F&E-/Produktentwicklungsteam von Wilson intensiv mit der additiven Fertigung befasst und arbeitet mit einer Reihe von Partnern zusammen, um die kontinuierliche Produktverbesserung und Innovation zu unterstützen. “Wir kratzen gerade erst an der Oberfläche der additiven Fertigung”, sagt Glen Mason, Manager of Advanced Innovation/Industrialization bei DeMarini (einer Abteilung von Wilson Sporting Goods). “Wir wollen nicht nur den Werkzeugbau und die Design-Iterationszyklen beschleunigen, sondern auch prüfen, wie wir zu produktionsreifen Formen kommen können, ohne dass F&E-Testkomponenten erforderlich sind”, erklärt er. “Unser Ziel bei der Verwendung des 3D-Druckers von Nexa3D und der FIM-Plattform von Addifab ist es, schnell zu scheitern und uns nicht damit zu belasten, ein Design beim ersten Mal genau richtig zu machen.”
Das Forschungs- und Entwicklungsteam von Wilson suchte nach einer effektiveren Methode zur Herstellung von Spritzgussprototypen.
Bevor das Designteam von Wilson Nexa3D und Addifab entdeckte, nutzte es herkömmliche subtraktive Fertigungsmethoden, um seine Werkzeuge für Prototypen von Kunststoffspritzgussformen herzustellen. Metallwerkzeuge sind zwar in der Regel viel steifer und robuster als Kunststoffwerkzeuge, aber es gibt einige Designbeschränkungen, die man berücksichtigen muss, bevor man zu weit in die Konzept-/Designphase einsteigt.
Darüber hinaus suchte Wilson, das einen globalen Fertigungsbetrieb zu unterstützen hat, nach Möglichkeiten, den Lebenszyklus des Produktdesigns zu verkürzen und die Markteinführung zu beschleunigen, um neue Wege zu finden
um schnell funktionale und testbare Prototypen zu erstellen.
Prototyping in einem Tag, nicht in Monaten
Mit dem großen Druckbereich von Nexa3D und dem ultraschnellen LSPc-Verfahren kann die Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Wilson nun mehrere Teile auf einmal und in kürzester Zeit herstellen, so dass mehrere Design-Iterationen in einer einzigen Druckcharge möglich sind. Darüber hinaus können nun mehrere Komponenten, die zuvor zusammengefügt wurden, zu einem einzigen Teil gedruckt werden, was die Montagezeit verkürzt und die Haltbarkeit eines bestimmten Teils erhöht.
Nach dem Entwurf eines ersten Konzepts kann das Forschungs- und Entwicklungsteam in der Regel an einem einzigen Arbeitstag einen Prototyp erstellen – ein Prozess, der früher Monate gedauert hätte.
“Da wir so viel schneller iterieren, Werkzeuge schneller drucken als wir sie bearbeiten können und einige Prozessschritte eliminieren können, kann es sich unser F&E-Team leisten, Fehler zu machen. Das hilft uns, unsere Markteinführungszeit erheblich zu verkürzen, und ermöglicht es uns, bei unseren Designentscheidungen schnell und wendig zu sein.”
Glen Mason
Manager für fortschrittliche Innovation/Industrialisierung, DeMarini (eine Abteilung von Wilson Sporting Goods)
